【新7つのムダとは？】最先端のムダ取りの教えと改善のコツやノウハウ
下記記事では、日本の長いモノづくりの歴史の中で非常に重要視されていた7つのムダについてご紹介しました。
※まだお読みでないと方は、まずはこちらの記事から読むことをおすすめします。
従来から提唱されている7つのムダを下記しますが、これらは製造工程にスポットライトを当てた現場目線のムダでした。
【従来の7つのムダ】
①作り過ぎのムダ
②手待ちのムダ
③運搬のムダ
④加工自体のムダ
⑤在庫のムダ
⑥動作のムダ
⑦不良を作るムダ
上記7つのムダの視点は、もちろん製造現場以外にも活用できます。
しかし、製造だけでなく、設計から販売に至るまでの全体のムダをごっそり減らすためには、従来の7つのムダだけでは不足しています。
そこで本記事では、最先端の「新7つのムダ」についてご紹介していきます。
従来の7つのムダに加えて、新7つのムダを網羅することで、あらゆるムダ取りを進めることができます。
あらゆるムダ取りを成功させ、改善に次ぐ改善を行い、最高に効率の良い職場を作り上げるために、新7つのムダについて学ぶことは、大変有意義なことです。
それでは、新7つのムダについて、ご説明していきます。
新7つのムダとは？
上記項目や下記記事では、従来から重要視されている7つのムダについて説明しました。
それでは、新7つのムダとはどういったものでしょうか？
新7つのムダを下記します。
【新7つのムダ】
①品番を多く増やすムダ
②図面を作るムダ
③許容範囲が狭いムダ
④設備投資のムダ
⑤技術料のムダ
⑥承認待ちのムダ
⑦売るムダ・売り切らないムダ
従来の7つのムダが製造現場よりの考え方なのに対し、新7つのムダは、設計や販売により重きを置いた考え方になります。
では、新7つのムダについて、1項目ずつ詳細に述べていきます。
①品番を多く増やすムダ
品番を多く増やした方が、ラインナップが充実し、会社内で見えなかったお客のニーズに応えられると考える方がいますが、これは大きな間違いです。
市場のニーズから売れ筋を予測せず、ただひたすらに抜け漏れを恐れて品番を多く増やしてしまうと、多くのムダが発生します。
まず製造現場では、色んな品番を生産しなければならず、部品の加工や組み立てラインの段取り替えに時間がかかるようになります。
しかも金型数も増加し、管理が煩雑化します。
また生産管理部門でも、品番数の増加によって生産計画が煩雑化し、ミスの発生率が高くなり、最悪欠品を出すという事態を生み出しかねないことになります。
次に設計部門でも、品番の増加によって、類似品番の図面を設計する際に、どの図面を参考にすれば良いのか分かりづらくなります。
本当にお客から求められており、必要な品番を立てることは大切ですが、設計者や経営者の判断で品番を新たに増やしていくのは、ムダが多くなります。
品番を増やすムダは減らしていくべきです。
②図面を作るムダ
図面を作るには時間がかかりますので、当然ムダも多く発生します。
特に、一から図面を作るとなると、相当な労力が必要です。
せっかく社内で既に類似品番の図面があるのに、それを知らないことで、一から図面を作るというムダが発生することはよくあります。
いかに類似品番の図面を探しやすいシステムを構築し、運用していくかが重要となり、上手く管理運営出来るほど、図面を作るムダを減らすことが出来ます。
また、そもそも他部署や客先と、想定していた製品の設計自体に根本的なズレがあり、せっかく作った図面を一から作り直す羽目になることもあります。
自分と相手のズレをは早期発見するためには、手書きで簡単な絵を描いて、擦り合わせを行っておくと、図面を作り直すというムダを未然に防止することが出来ます。
③許容範囲が狭いムダ
例えば、ある製品のある寸法では、図面上はネライに対して±0.1mmの公差幅になっており、その寸法通り作るために、厳しい管理をしているとします。
でも、本当に±0.1mmの公差幅に収まるように作らなければならないのでしょうか？
もし過剰品質で、本当は±0.3mmまで許容できるとしたら、管理を緩めることができますし、今まで±0.1mmの公差幅を外れて不良品になっていた製品が減り、不良率を大幅に下げることができます。
真に必要な設計とは何かについて考えることで、許容範囲が狭いムダを取り除くことができます。
④設備投資のムダ
生産数量が伸びているからといって、ガンガン設備投資をするのは間違っています。
設備投資は非常に多くのお金を支払う必要が往々にしてありますので、慎重に判断すべきです。
例えば、設備Aによって製品αとβが作れるとします。
新たな製品γを開発した時、製品αとβとは設計面で異なる点が多いので、設備Bを導入することを検討するとします。
しかし、その設備Bは本当に導入する必要があるのでしょうか？
設備Aの治工具を新たに設計することで、設備Aで製品γを生産可能にする方が安上がりになる可能性が高いです。
むろん、実現不可となる可能性もありますので、その場合は新たな設備Bを導入する必要があります。
しかし、やはりまずは既存の設備で対応できないかどうかを検討し、設備導入するべきかどうかをしっかり考えるべきです。
そうすることで、設備投資のムダを減らすことができます。
⑤技術料のムダ
自社に必要な技術が無い場合、新たに内製化するか外製化に頼ることになります。
しかし、全く知識やノウハウが無い場合、外製化に頼りがちですが、無知だと技術料を多く取られるというムダが発生する場合があります。
一方、ゼロから技術開発を始めて内製化するのは困難を極めます。
じゃあどうすれば良いのかという話になりますが、こればっかりは個々の状況によって変わりますので、一概には言えません。
しかし外製化に頼るのであれば、完全に外部の業者に一任するのではなく、こちらからも技術者の担当を出し、共同で開発や設計を行うことが重要です。
技術料という非常に見えにくいものでムダを生み出さないためにも、安易な外製化はリスクがあります。
⑥承認待ちのムダ
会社の規模が大きいほど、上司一人ひとりが抱える部下が増え、その分承認待ちのムダが大きくなります。
上司は部下からの大量の承認待ち書類に追われ、部下は承認待ちで作業がなかなか進まないという、まさに悪循環でムダだらけの状況が生まれます。
ではどうすれば良いのでしょうか？
現代では、この承認待ちのムダを減らすために、承認システムを構築することが有効です。
今はペーパーレスの時代ですし、承認システムを構築をすれば、パソコンでネットが繋げる環境であれば、上司は出張先でも、承認作業を行うことができます。
よって、部下はわざわざ上司が帰ってくるのを待って直接やりとりしなくても、スピーディーに業務を進めることができます。
また、承認システムはワークフローによってオリジナルにカスタマイズすることで、さらなる承認待ちのムダを減らすことができます。
例えば、予算10万円以下であれば主任レベルの承認で進めて良いということや、社内で完結する重要度が低めの業務であれば関連部署の一部の承認無しで進めて良いといったように、ワークフローのルートを最適化することで、承認待ちのムダをさらに減らすことができます。
⑦売るムダ・売り切らないムダ
私達が売っているのは製品そのものというよりも、製品によって生み出される価値であるという認識を持つと、売るという行為の本質的なところが見えてきます。
「この製品はこういう素晴らしい機能があるので、絶対に売れる」というよりも、「この製品を使えばこんな価値が実現できますが、お客様はこれで満足できますか？」というように、独りよがりにならずに、あくまでお客様の欲しているものを売るというところに視点を置くべきです。
このように、お客様目線で考えることで、売るという行為について深く理解でき、売る行為に生じるムダを減らすことができます。
また、予想受注量に対して、実販売量が少なく、製品が余ってしまうと、ムダが発生します。
7つのムダでも出ましたが、在庫を抱えることで、売り切れずに余った製品を倉庫まで運搬するムダ、状態が良いまま保存できるように管理するムダ、倉庫のスペースを使ってしまうムダなど、まさにムダだらけです。
在庫を作らないように、余すことなく売り切ることで、売り切らないムダを減らすことができます。
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