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7つのムダとは?ムダ取りの事例から学ぶ仕事のムダを減らす改善のコツ




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7つのムダとは?ムダ取りの事例から学ぶ仕事のムダを減らす改善のコツ

日本ナンバーワンの大企業である自動車メーカーのトヨタは、とにかく改善が得意です。

改善に次ぐ改善で、日本ナンバーワンの大企業に登り詰め、そして世界でもその名を轟かせる存在となりました。

では、どのように考え、改善に取り組んでいるのでしょうか?

それは、「7つのムダ」という視点から、とにかくムダを徹底的に取り除くことを念頭において、改善に取り組んでいるんです。

本記事では、トヨタから派生して今や多くのメーカーで普及している「7つのムダ」とは何かについて解説していきます。

さらに「7つのムダ」の視点から実際に私の職場でのムダ取りの事例をご紹介することで、みなさんのムダ取りによる改善の手助けになればと思います。

7つのムダとは?

それではまず、トヨタが提唱する7つのムダについて、説明していきます。

①作り過ぎのムダ

設備が空いているからといって、忙しい時に備えてモノを作り置きしようとしてしまうと、作り過ぎのムダが発生します。

作り過ぎると、しばらく納入されずに保管しなければならないモノのスペースを確保する必要が出てきます。

また、保管するために移動したり、劣化しないように管理したりと、なにかと費用や手間が発生してしまいます。

そして何より、受注の変化によって、作った製品が不要になると、廃棄処分しなければならず、まさに作り過ぎはムダの塊です。

②手待ちのムダ

どんな職場でも発生する可能性が高く、そしてかなりのムダを生み出しているのが、この手待ちのムダです。

手待ちのムダとは、部品や材料などのモノや、上司からの指示など何らかの不足があり、次に進めずに待機しているムダを指します。

ただ待っているだけなのに人件費はかかりますし、設備などもムダに止まって稼働率が下がってしまいます。

手待ちのムダが発生しないように、日頃から抜け漏れないような管理体制を整えておくことや、空き時間にすぐに着手できるような業務を準備しておくことが重要です。

③運搬のムダ

非付加価値作業の代表とも言えるのが、運搬です。

材料を混ぜたり、加工したり、組み立てるという工程は、製品に価値をもたらす必要な工程ですが、運搬は製品に何ら価値を生み出しません。

なので、いかに運搬をせずに製品を作って梱包まで行うことで、運搬のムダを削減するかが重要となってきます。

④加工自体のムダ

③運搬のムダの項目で、加工は製品に価値をもたらすとお話ししましたが、当然ムダな加工をしていないか確認することは重要なポイントとなります。

3回も4回も加工しているなら、加工の回数を減らせないかと考えたり、そもそも本当にその加工は製品に求められる機能を発揮するために必要な加工なのかということを、掘り下げて検討することが大切です。

意外と気付きにくいのが、この加工自体のムダです。

⑤在庫のムダ

①作り過ぎのムダの項目で少し述べましたが、在庫品はかなりの負担となり、ムダです。

在庫品を倉庫まで運搬するムダ、在庫管理するムダ、経年劣化しないように保管するムダ、そして何より受注数量のブレなどにより廃棄処分しなければならないムダなど、在庫を多く抱えることはムダに繋がります。

⑥動作のムダ

熟練した作業員と初心者では、初心者の方がムダな動きが多く、1つの作業を終える時間に差が生まれます。

これは、動作のムダがあるからです。

なるべく熟練の作業員の技を要領書に落とし込んだり、教育体制を整えることで、動作のムダを省くことができます。

またそれ以外にも、工具など必要な道具を探すムダ、取りに行く移動のムダなど、動作のムダは非常に多く潜んでいます。

⑦不良を作るムダ

7つのムダの中で、最も数値化しやすく発見しやすいムダが、不良を作るムダです。

不良品はお客さんに販売できずに廃棄処分となりますので、材料費はもちろんのこと、加工費や人件費などがムダになってしまいます。


ムダ取りの進め方

それでは、どのようにムダ取りを進めていけば良いのでしょうか?

1段階としては、7つのムダについて深く理解することです。

自分一人だけでなく、チーム全員が7つのムダについて共有できれば、より効率的にムダ取りは進んでいきます。

2段階としては、現状把握をしっかりとすることです。

7つのムダという視点から、とにかくムダと思われることを全て書き出すことです。

この時点では、効果の大きさなどは気にせず、とにかく現状把握をしっかりと行い、現状何がムダなのかを出し切りましょう。

3段階としては、効果の大きさと実現性の2点から、どのムダから順番に改善していくかという優先順位付けをしましょう。

効果金額が大きくても難易度が高過ぎて実現不可能であれば、取り組んでもムダな可能性があります。

逆に効果金額が小さくても、すぐに改善できそうであれば、取り組む価値はあります。

「不良率を50%低減」というのは困難ですが、「不良率を1%低減する改善を50個行う」方が実現性がある場合があります。

小さくても、効果がある改善は積極的に取り組むことが重要です。

ただし、あまりに効果が小さければ、やる工数を割く必要はありませんので、適切な判断を行いましょう。

弊社のムダ取り事例

それでは、参考までに、弊社のムダ取り事例をいくつかご紹介します。

ムダ取りの事例①検査のムダ取り

新規設計されたA製品の生産を開始しましたが、設計上、図面寸法を満たさない不良が発生することが発覚し、しかもその発生率が非常に高いことが判明しました。

根本的な解決が必要ですが、すぐに対応は困難であり、不良品が流出しないように、全数検査を実施することになりました。

寸法外れを流出させないように、測定器で寸法を測定していましたが、全数を寸法測定するのはあまりにも時間がかかり過ぎます。

そこで、通止ゲージを作成して適用することで、全数検査の速度が非常に早くなり、効率が増しました。

ちなみに通止ゲージとは、名前の通り、製品をゲージに通して、通るか止まるかで合格品か不合格品か判断するものです。

検査はムダだらけであり、検査自体を無くすことが理想ですが、困難であれば、まずは検査のムダ取りをしてみましょう。

ムダ取りの事例②動作のムダ取り

弊社では、ある評価設備と、その評価設備に必要な治工具を保管する場所が離れており、毎回毎回取りに行くという動作のムダがありました。

そこで、ただシンプルに、その評価設備用の治工具を新たに購入し、すぐ横に設備と治工具をすぐ近くに配置するようにしました。

たったそれだけで、治工具を取りに行くというムダが無くなり、仕事の効率が上がりました。

ただ治工具を買うだけで効率化が図れるという、非常にお手軽なムダ取り改善だったのですが、ずっと改善されずに放置されていました。

7つのムダという視点から考えるだけで、日常に溢れるムダ取りを進められるという事例でした。

ムダ取りの事例③手待ちのムダ

雑務って、誰でも簡単に出来るのに、めんどくさがられて誰もやらずに放置されることってありませんか?

まさに弊社もそうでした。笑

そこで、必要なのに忘れ去られて埋もれてしまうことを防ぐために、誰がどんな雑務を持っているかを明確化するように、一元化して共有化することにしました。

そうすることで、急に空き時間ができた人が、自分の雑務以外にも、他人の抱えている雑務を処理できるようになり、待ち時間のムダを減らすことができました。

一元化の目的は雑務が忘れ去られないことでしたが、結果手待ちのムダを減らすことができた事例となりました。

ムダ取りは永遠に続くもの

ムダ取りに終わりはなく、永遠に続くものなので、常に7つのムダの視点から物事を考え、改善していく姿勢が大切です。

ムダ取り作業を継続することで、工数や材料費を削減でき、効率化が進みます。

さらに、物事の本質を見抜く力や、改善力が向上していきますので、人の成長にも繋がります。

みなさんも、7つのムダという視点を持って、ムダ取りに励み、より効率的な職場を作っていって下さいね♪

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